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切削液要用多少?

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编辑时间 : 2020-08-20

  切削液要用多少?


  切削液在加工过程中可以冷却和润滑刀具,正确的用量不仅仅可以减少切削液、刀具、磨料的损耗节约生产成本,还能给加工带来极大的便利;切削液的用量一定要标准,使用不当就容易引起工件设备生锈氧化、工件精密度不够、操作工皮肤过敏、稀释液泡沫过多、工作液变质发臭等现象。


  根据标准切削液使用最大量不得超过5%浓度,特殊情况特殊对待,不同材质、不同工序、不同要求,切削液用量就会有所不同。加工较硬的合金和一般材料重荷(大给刀量和高速加工)加工时候切削液用量会提高至5%~8%;防锈周期要求长的切削液用量提高至5%~10%;精密度要求高的切削液用量往往也应该提高到8%~10%。一般加工和磨削时切削液用量要做适当的减少。


  切削液的用量一定要根据产品的性质来决定用量,不可过多或者是过少的使用。


  切削液有哪些选用原则?


  切削液的选用原则必须满足切削性能和使用性能的要求,即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能,在加工过程中能满足工艺要求,减少刀具损耗,降低加工表面粗糙度,降低功率消耗,提高生产效率。同时应考虑使用的安定性。因此切削液的选用应遵循以下原则:

  1、切削液应无刺激性气味,不含对人体有害添加剂,确保使用者的安全。

  2、切削液应满足设备润滑、防护管理的要求,即切削液应不腐蚀机床的金属部件,不损伤机床密封件和油漆,不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物,确保使用设备的安全和正常工作。

  3、切削液应满足工件工序间的防锈要求,不锈蚀工件。加工铜合金时,不应选用含硫的切削液。加工铝合金时,应选用PH值为中性的切削液。

  4、切削液应具有优良的润滑性和清洗性能。选择无卡咬负荷值高、表面张力小的切削液,并经切削液试验评定。

  5、切削液应具有较长的使用寿命,这对加工中心尤为重要。

  6、切削液应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。

  7、切削液应低污染,并有废液处理方法。

  8、切削液应价格便宜,配制方便。


  切削液使用中的常见问题


  切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中,用来冷却和润滑刀具和工件的液体,由润滑剂、防锈剂、防霉杀菌剂、抗氧剂、催冷剂等添加剂合成,因此具有对数控机床本身、刃具、工件的彻底保护性能。金属切削液在金属切削过程中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。下面小编简单介绍下切削液使用中的问题及其对策:


  1、切削液变质的问题

  切削液变质发臭的主要原因是切削液中含有大量细菌,切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。细菌代谢释放出二氧化硫就会变臭,细菌主要通过以下方式进入到切削液中:

  (1)配制过程中有细菌侵入,如水中含有细菌,空气中的细菌进入切削液等。

  (2)工序间的转换造成切削液的感染。

  (3)操作者的不良习惯,机床及车间的清洁度差。


  2、切削液的腐蚀问题

  (1)切削液的PH值过高或过低,例如PH>9.2时对铝有腐蚀作用。

  (2)切削液中细菌的数量超标,代谢出腐蚀性较强的化学物质。

  (3)环境的温度、湿度太高,电磁环境异常也会产生腐蚀。


  3、产生泡沫的问题

  (1)切削液的液面太低。

  (2)切削液的流速太快,气泡没有时间溢出越积越多,导致大量泡沫产生。

  (3)管路中直角太多,或切削液的喷嘴角度太直。


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